“通過對運轉泵的出口閥開度、控制閥閥位及變頻器轉速進行配套調節(jié)，目前7臺機泵實現(xiàn)高效運行，每日可節(jié)約電費1200余元。”7月29日，錦州石化煉油一部主任趙德龍向記者介紹節(jié)能降耗成果時說。
精準管控核心能源，筑牢降耗“基本盤”。針對蒸汽、新鮮水兩大關鍵消耗，錦州石化打出“靶向治理+系統(tǒng)優(yōu)化”組合拳。在蒸汽系統(tǒng)管控中，通過管網(wǎng)伴熱排查、計量儀表完善、裝置參數(shù)優(yōu)化減少損耗，推動產(chǎn)生蒸汽裝置提效、重點裝置改造，形成管控閉環(huán)；新鮮水系統(tǒng)管控則構建“節(jié)流+回用”雙重模式，動態(tài)調控循環(huán)水補水量、提高中水回用，并通過煤電廠水處理裝置嚴格控制除鹽水制水率，減少制水過程中的新鮮水損耗，同步提升凝結水回用，雙路徑降低消耗。
裝置改造與流程優(yōu)化，成為增效“主力軍”。錦州石化160萬噸/年延遲焦化裝置改造后，每小時可節(jié)約蒸汽約8噸，預計年增效112萬元；化工一部二套氣分脫丙烷塔重沸器新增高溫凝結水熱源，通過流程優(yōu)化降低1兆帕蒸汽消耗，月均降本超50萬元；煉油三部油漿加氫原料油反沖洗系統(tǒng)投用后，實現(xiàn)反沖洗油循環(huán)利用，每月穩(wěn)定增效超160萬元，技術改造的“效益杠桿”持續(xù)發(fā)力。
精細操作挖潛增效，激活單元“微動力”。錦州石化煉油一部優(yōu)化催化裝置操作，上半年節(jié)約循環(huán)水82萬余噸、低壓蒸汽4300余噸，增效110萬元；煉油四部二套重整裝置聚焦能耗，上半年節(jié)約瓦斯增效120萬元。各單元以“小操作”積累“大效益”，形成全員節(jié)能氛圍，構建全流程節(jié)能體系。
