8月12日，吉林石化公司乙腈裝置反饋的生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，在應(yīng)用“全流程計算模型”后，首期工藝調(diào)整就使乙腈收率提升了約5%。目前，該公司已為乙烯、苯乙烯、丙烯腈、乙腈等多套核心裝置建立“模型”，創(chuàng)造效益超740萬元。
“全流程計算模型”是吉林石化為解決裝置優(yōu)化運行瓶頸問題而開發(fā)的程序。它依托Aspen Plus軟件，在計算機中復(fù)現(xiàn)各生產(chǎn)裝置物料轉(zhuǎn)化和能量傳遞的全過程，打造出一套覆蓋生產(chǎn)全鏈條的“數(shù)字診療系統(tǒng)”。這套模型能夠精準洞察裝置生產(chǎn)中的能耗和物耗“病灶”。在能耗診斷時，它能清晰定位反應(yīng)塔、分離器等關(guān)鍵設(shè)備的能量消耗；分析物耗時，可直觀呈現(xiàn)產(chǎn)品在各環(huán)節(jié)的損失情況；遇到產(chǎn)能瓶頸時，還能模擬設(shè)備負荷變化，找出壓縮機效率不足、換熱器“傳熱乏力”等關(guān)鍵問題。“過去，我們?nèi)珣{經(jīng)驗試錯；現(xiàn)在，我們用數(shù)據(jù)說話。‘試錯成本’變成了‘預(yù)測優(yōu)勢’，風(fēng)險大大降低，效率卻得到了極大提升。”該項技術(shù)科研團隊負責(zé)人陽軍介紹道。
有了精準的“診斷報告”，裝置優(yōu)化運行方案便能有的放矢。吉林石化通過降低乙烯精餾塔回流量，乙烯裝置制冷壓縮機蒸汽消耗每小時可減少3.3噸，年創(chuàng)效500余萬元；通過調(diào)整合成氨裝置塔內(nèi)氣提量、優(yōu)化蒸汽消耗，單塔年節(jié)電省汽可創(chuàng)效90余萬元；針對塔設(shè)備操作波動問題的改造，更是帶來了每年110余萬元的收益……技術(shù)團隊還將模擬技術(shù)與實驗創(chuàng)新相結(jié)合，開發(fā)出炭黑廢水脫氨氮新工藝，每年可減少氨氮排放約200噸，實現(xiàn)了環(huán)保與效益的“雙豐收”。
