截至9月3日，隨著百萬噸乙烯裝置交付檢修，天津石化42套主要生產(chǎn)裝置達(dá)點(diǎn)或提前交檢，圓滿完成了“安全環(huán)保、優(yōu)質(zhì)高效、經(jīng)濟(jì)優(yōu)化”的既定目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了安全綠色經(jīng)濟(jì)停車，創(chuàng)造了2012年裝置停工檢修改造的良好開局。
學(xué)習(xí)鎮(zhèn)海煉化，停車取得新突破
天津石化虛心學(xué)習(xí)鎮(zhèn)海煉化的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合自身實(shí)際，進(jìn)行了充分的準(zhǔn)備，將“成本即效益、成本均可控”的理念落到了實(shí)處，取得了多項(xiàng)突破。
安全停車取得新突破。本次主要生產(chǎn)裝置停車數(shù)量由2008年的21套增加到42套，在停工裝置數(shù)量之多、停工銜接要求之高、物料平衡難度之大均是天津石化，乃至中國石化前所未有的情況下，實(shí)現(xiàn)了跑、冒、竄，泄漏著火，硫化亞鐵自燃，設(shè)備損壞，人身傷害五個(gè)為零。
綠色停車取得新突破�；緦�(shí)現(xiàn)了“嗅覺封閉”，即異味少；基本實(shí)現(xiàn)了“聽覺封閉，即噪聲低；基本實(shí)現(xiàn)了“視覺封閉，即不見“白龍”和黑煙。
經(jīng)濟(jì)停車取得新突破。粗略統(tǒng)計(jì)，與計(jì)劃相比，天津石化整體節(jié)約蒸汽11萬噸，氮?dú)?30萬標(biāo)立。煉油火炬排放6次，化工火炬排放1次，分別比2008年停工減少了20次、2次；烯烴火炬排放2次，在與2008年停工持平的同時(shí)，排放量減少了140噸。
搞好系統(tǒng)平衡，落實(shí)各級(jí)責(zé)任
天津石化開停工指揮部編制了物料平衡、蒸汽和氮?dú)馄胶�、氫氣平衡和部際互供管線吹掃、火炬氣排放、污水和污泥平衡、停工進(jìn)度等11張網(wǎng)絡(luò)控制圖，責(zé)任到人，實(shí)時(shí)監(jiān)控，使系統(tǒng)平衡工作始終處于受控狀態(tài)。
在停工過程中，公司嚴(yán)格實(shí)行“兩特期間”領(lǐng)導(dǎo)干部帶班制度，公司副總及以上領(lǐng)導(dǎo)，每天至少一次到聯(lián)系點(diǎn)了解情況、指導(dǎo)工作。煉油部編制了停工過程責(zé)任表，做到了每一個(gè)工作點(diǎn)責(zé)任清晰、內(nèi)容具體、標(biāo)準(zhǔn)明確。烯烴部在班組全面推行了停工操作前安全喊話制度，并建立了由安全環(huán)保部負(fù)總責(zé)、生產(chǎn)部協(xié)同檢查確認(rèn)、車間安全總監(jiān)主抓的新盲板管理模式�；げ砍闪⒌膶＜医M認(rèn)真履職共編發(fā)停工情況通報(bào)25期提出建議20余項(xiàng)，發(fā)現(xiàn)問題30余個(gè)。
搞好系統(tǒng)控制，嚴(yán)格執(zhí)行紀(jì)律
天津石化許紅星總經(jīng)理對(duì)本次停工環(huán)保工作給予高度重視，明確指出要實(shí)現(xiàn)“綠色停開工”這一目標(biāo)。公司相關(guān)部室和作業(yè)部在充分調(diào)研的基礎(chǔ)上，制定了嚴(yán)細(xì)的系統(tǒng)控制方案并取得明顯的效果。
以異味控制為重點(diǎn)，抓好重點(diǎn)裝置的異味控制，抓好重油系統(tǒng)、輕油管線和部分設(shè)備的異味控制，抓好吹掃環(huán)節(jié)的異味控制，抓好火炬系統(tǒng)的異味控制，達(dá)到了防范有毒有害氣體傷害、硫化亞鐵自燃、異味污染的多重目的。
在停工過程中，天津石化采取預(yù)剝離、錯(cuò)峰安排、合并剝離等手段，實(shí)現(xiàn)循環(huán)水系統(tǒng)停車減排50萬噸以上。停工期間，各單位嚴(yán)格執(zhí)行“三廢”排放審批制度，認(rèn)真開展重大操作污染風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，加強(qiáng)對(duì)社區(qū)環(huán)境質(zhì)量的監(jiān)督，較好地履行了國有企業(yè)的政治責(zé)任和社會(huì)責(zé)任，乙烯裝置、乙二醇裝置、11#線外排廢水COD濃度分別比2008年停工時(shí)降低了4.4%、45%、35%。
搞好系統(tǒng)優(yōu)化，創(chuàng)新工藝操作
天津石化千方百計(jì)搞好系統(tǒng)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了大優(yōu)化大節(jié)約。通過溝通協(xié)調(diào)，將百萬噸乙烯裝置的甲烷氣和氫氣引入小乙烯，替代過去停車用液化氣110噸，并作為反配氫原料以減少不合格乙烯放火炬，由此降低小乙烯停車成本71萬元。同時(shí)，將290余噸開車預(yù)留乙烯送中沙石化代儲(chǔ)，降低了儲(chǔ)存損失。合理安排天津石化和中沙石化產(chǎn)氫、耗氫裝置停車順序，充分利用現(xiàn)有流程，將煉油部、中沙石化的瓦斯輸送至熱電作燃料，有效避免了氫氣和瓦斯的放空損失。在停工過程中，煉油部1號(hào)加氫裂化裝置首次實(shí)施了“憋壓吹掃，裝置每小時(shí)蒸汽耗量控制在8噸左右，與過去相比，每小時(shí)蒸汽耗量減少20余噸。化工部通過優(yōu)化開工方案，加強(qiáng)現(xiàn)場精細(xì)管理，與2008年停工相比，節(jié)電4.9萬千瓦時(shí)，節(jié)汽約2809噸，節(jié)氮約30萬立。
