為精準掌握熱連軋罩式爐爐內(nèi)實際溫度分布，推進退火工藝精準化管控，近日，山西寶信聯(lián)合太鋼熱連軋廠、裝備部系統(tǒng)開展了熱軋罩式爐鋼卷測溫實驗。實驗通過提升罩式爐退火過程溫度檢測的精度與穩(wěn)定性，為工藝參數(shù)優(yōu)化、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定提供可靠數(shù)據(jù)支撐，助力太鋼熱連軋廠進一步提升產(chǎn)品市場競爭力。
當前，行業(yè)對退火工藝的熱預算管控、溫度均勻性、控制精度及生產(chǎn)效率要求持續(xù)提升，通過工藝數(shù)字化升級提升管控水平已成為太鋼熱連軋廠保障生產(chǎn)長期穩(wěn)定順行、推進智能制造的核心舉措。為此，山西寶信自動化事業(yè)部項目組選定2250罩式爐BAF2區(qū)域33#與34#爐臺，針對430鋼種系統(tǒng)開展普通退火與FD退火兩種工藝的驗證工作。實驗實施階段同步推進設備安裝、系統(tǒng)調(diào)試、現(xiàn)場埋偶及數(shù)據(jù)采集等關鍵環(huán)節(jié)，確保實驗與生產(chǎn)高效協(xié)同、有序推進。
結(jié)合生產(chǎn)計劃與設備運行實際狀態(tài)，項目組量身定制詳盡測試方案及實施流程，實現(xiàn)十種退火工藝模式的全場景覆蓋。技術人員采用熱電偶埋設方式開展連續(xù)測溫，并創(chuàng)新推行“模式無縫切換”測試機制——即一種工藝模式測試完成后，立即切換至下一模式啟動第二輪退火，高效實現(xiàn)多工況下溫度數(shù)據(jù)的連續(xù)、完整采集。實驗期間，爐臺運行最高工藝溫度達850℃，單爐生產(chǎn)周期約48至52小時；加熱罩熱電偶最高測試溫度按標準設定為920℃，特殊工況下可靈活提升至950℃，全面適配復雜生產(chǎn)場景的測試需求。
為保障測量數(shù)據(jù)的準確性與可靠性，項目組從設備配置、冗余設計、校準驗證三個維度筑牢保障防線：一是采購K型一級熱電偶、補償導線、標準記錄儀及配套防護、電源等輔助裝置，確保硬件設備全面達標；二是針對十種模式測試周期長、熱電偶裝拆過程中易折彎損耗的問題，為每個測點配置兩支熱電偶作為冗余備份，有效規(guī)避數(shù)據(jù)采集中斷風險；三是所有熱電偶及記錄儀均經(jīng)專業(yè)校準實驗室標定校準，確保測溫系統(tǒng)完全滿足實驗精度要求。
本次實驗不僅為太鋼熱連軋廠優(yōu)化退火曲線、改善爐內(nèi)均溫性提供了堅實的科學依據(jù)，更成功實現(xiàn)關鍵質(zhì)量缺陷的有效治理，顯著提升了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。后續(xù)，項目組將對實驗采集的工藝數(shù)據(jù)開展深度系統(tǒng)分析，優(yōu)化退火工藝模型，推動實驗成果快速轉(zhuǎn)化應用，為企業(yè)打造高端不銹鋼產(chǎn)品、增強市場核心競爭力奠定堅實基礎。
