5月18日，云南石化召開周工作例會(huì)，會(huì)上通報(bào)表揚(yáng)了煉油四部綠色生產(chǎn)攻堅(jiān)成效。該部門延遲焦化裝置深挖資源循環(huán)利用潛力，全力推進(jìn)重污油回收回?zé)捁ぷ鳎?月，重污油回?zé)捔客黄?200噸，較3月實(shí)現(xiàn)跨越式增長(zhǎng)，回?zé)捔刻嵘?.6倍，有效實(shí)現(xiàn)了工業(yè)廢油變廢為寶、固廢減量減排的工作目標(biāo)。
讓“塵穢”成為歷史
提供行業(yè)環(huán)保先行方案
記者走進(jìn)云南石化煉油四部延遲焦化裝置，看到地面干凈整潔，設(shè)備井然有序。
今年年初，我國首套普焦罐式密閉除焦項(xiàng)目、中國石油首個(gè)全流程罐式密閉除焦項(xiàng)目在這里順利投產(chǎn)。這意味著長(zhǎng)期困擾焦化行業(yè)的問題，在云南石化徹底成為歷史。
延遲焦化裝置環(huán)保治理，一直都是煉化行業(yè)的共性難題。云南石化這場(chǎng)“綠色革命”，究竟難在哪兒？效果如何？
答案，藏在300余名建設(shè)者六個(gè)半月的晝夜奮戰(zhàn)里，藏在污染物減排、蒸汽回收的亮眼數(shù)據(jù)中，藏在生態(tài)環(huán)境部專家、同行業(yè)專家現(xiàn)場(chǎng)觀摩后的肯定里。
面對(duì)罐式密閉除焦技術(shù)無成熟經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)高、建設(shè)工期緊等挑戰(zhàn)，云南石化全力攻堅(jiān)，以“首套必成”的決心，抓住“5年一修”窗口期，在邁入第3個(gè)生產(chǎn)運(yùn)行周期之前，完成設(shè)備升級(jí)，建成尾氣脫硫塔、尾氣洗滌冷卻塔等核心設(shè)備52臺(tái)（套）。
“新上的破碎機(jī)能精準(zhǔn)控制焦炭顆粒度，從源頭壓減焦粉產(chǎn)生量，‘L’型出料機(jī)讓固體流態(tài)化輸送，產(chǎn)品輸出無縫銜接，裝置徹底實(shí)現(xiàn)了全流程密閉、自動(dòng)化、遠(yuǎn)程化、智能化運(yùn)行。”煉油四部設(shè)備工程師鄧福新介紹道。項(xiàng)目投用3個(gè)多月，裝置減少揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）排放50噸，每個(gè)生焦周期回收低壓蒸汽約10噸。
“焦炭塔放空、冷焦、除焦、脫水、輸焦全流程全面密閉，沉降池、冷焦水罐等容易散味點(diǎn)全部加裝密封頂蓋，揮發(fā)性有機(jī)物、有害氣體、水汽等應(yīng)收盡收。”延遲焦化裝置班班長(zhǎng)仵建波談道。項(xiàng)目的建成極大地改善了現(xiàn)場(chǎng)的工作環(huán)境。
項(xiàng)目運(yùn)行以來，生態(tài)環(huán)境部專家和行業(yè)同行多次在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行觀摩交流，普遍認(rèn)為這項(xiàng)罐式密閉除焦技術(shù)的應(yīng)用為行業(yè)綠色改造提供了可復(fù)制、可推廣的先行方案。
讓“壁壘”成為過往
打造自主可控典范工程
集散控制系統(tǒng)（以下簡(jiǎn)稱DCS系統(tǒng)），是煉化裝置的“大腦中樞”，關(guān)乎生產(chǎn)安全、運(yùn)行效率與質(zhì)量控制。
長(zhǎng)期以來，國內(nèi)焦化行業(yè)DCS系統(tǒng)核心技術(shù)、硬件設(shè)備、底層軟件均被國外壟斷，存在采購周期長(zhǎng)、運(yùn)維成本高、技術(shù)“卡脖子”等難題，制約著企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
今年1月10日，云南石化建成全國首套DCS系統(tǒng)100%國產(chǎn)化焦化裝置，填補(bǔ)了國內(nèi)行業(yè)空白。
“系統(tǒng)穩(wěn)定可靠，未發(fā)生控制器故障、通信中斷、卡件損壞等異常情況。”在煉油四部延遲焦化裝置儀表間，見習(xí)工程師楊庭宇向機(jī)電儀運(yùn)維中心、浙江中控技術(shù)股份有限公司（簡(jiǎn)稱浙大中控）的工程師介紹DCS國產(chǎn)化系統(tǒng)投運(yùn)以來的運(yùn)行情況。
經(jīng)過煉油四部工藝組對(duì)國產(chǎn)化系統(tǒng)的綜合評(píng)估，其中，信息自主可控、服務(wù)響應(yīng)速度、全周期運(yùn)行成本、工程實(shí)施效率全部?jī)?yōu)于非國產(chǎn)化系統(tǒng)。
“DCS系統(tǒng)國產(chǎn)化，我們沒有現(xiàn)成模板，沒有成熟邏輯，每一步都是闖出來的。”煉油四部主任方璐坦言。從硬件選型到軟件編程，從邏輯組態(tài)到調(diào)試優(yōu)化，云南石化聯(lián)合浙大中控技術(shù)人員逐條測(cè)試、逐項(xiàng)優(yōu)化，不放過任何一個(gè)參數(shù)，不忽視任何一個(gè)細(xì)節(jié)。最終，實(shí)現(xiàn)了CPU核心元器件、控制硬件、操作系統(tǒng)、數(shù)據(jù)庫軟件100%國產(chǎn)化，在行業(yè)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)信息技術(shù)應(yīng)用創(chuàng)新系統(tǒng)下國產(chǎn)DCS成功應(yīng)用，徹底擺脫核心控制技術(shù)的依賴。
這套完全自主的智能控制體系，既消除了技術(shù)壁壘帶來的安全隱患，又具備定制靈活、響應(yīng)快速、配件穩(wěn)定、運(yùn)維成本低等優(yōu)勢(shì)，助力企業(yè)提質(zhì)增效、自主可控，護(hù)航我國煉化企業(yè)安全。
讓“攻堅(jiān)”成為常態(tài)
書寫敢闖敢干時(shí)代答卷
在石油焦輸送帶旁，煉油四部工藝工程師蔡國晏手持一塊3C石油焦樣品，對(duì)著光線仔細(xì)觀察色澤、粒度與外觀品相，精準(zhǔn)把控產(chǎn)品質(zhì)量。
“這是我們面向新能源市場(chǎng)生產(chǎn)的高端負(fù)極材料焦。”蔡國晏介紹道，“公司順應(yīng)綠色低碳轉(zhuǎn)型方向，緊盯新能源市場(chǎng)的需求，主動(dòng)跳出傳統(tǒng)燃料焦的老路子，研發(fā)新產(chǎn)品，向高附加值的新材料領(lǐng)域不斷發(fā)力。”
近年來，云南石化主動(dòng)突破原料瓶頸，在國內(nèi)率先攻克高硫原油煉制低硫負(fù)極專用石油焦成套技術(shù)。歷經(jīng)上百次工藝優(yōu)化、參數(shù)調(diào)整、組分調(diào)控，煉油四部成功地將石油焦硫含量從6%降至3%以內(nèi)，達(dá)到高端動(dòng)力電池負(fù)極材料使用標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品從普通燃料焦向高端石墨焦的跨越式升級(jí)，公司穩(wěn)定產(chǎn)出2B、3C、4B系列高品質(zhì)產(chǎn)品，為西南新能源產(chǎn)業(yè)提供了關(guān)鍵原料支撐。
從綠色除焦消除行業(yè)痛點(diǎn)，到國產(chǎn)DCS系統(tǒng)打破技術(shù)壁壘，再到高端焦搶占新能源賽道，云南石化以科技之力全力打造國內(nèi)綠色焦化新標(biāo)桿，在春城大地書寫了綠色低碳與自主創(chuàng)新的時(shí)代答卷。
