隨著操作人員按下進氣閥門啟動按鈕，天然氣順著輸送管道和噴槍進入了中國鋁業(yè)貴州分公司氧化鋁生產(chǎn)線2號沸騰焙燒爐，代替了原來使用的重油作為焙燒燃料。當天下午18時，2號沸騰焙燒爐開始下料，到6月2日，達到了日產(chǎn)1800噸的設(shè)計產(chǎn)能，氧化鋁粒度和灼堿等工藝技術(shù)指標均保持在控制范圍，標志著貴州分公司2號沸騰焙燒爐經(jīng)過“油改氣”改造后帶負荷試車獲得成功。該改造項目的完成，預(yù)計每年可替代重油5萬多噸，不僅能為企業(yè)節(jié)約上千萬元生產(chǎn)成本，還可以減少煙氣排放，徹底消除燃燒重油對環(huán)境的影響。這是貴州分公司在推進能源結(jié)構(gòu)調(diào)整、實現(xiàn)節(jié)能減排、促進降本增效方面實施的又一重要舉措。
近年來，國內(nèi)重油價格不斷攀升，對于在電解、碳素、氧化鋁等生產(chǎn)工藝中都要大量使用重油的貴州分公司來說，成本壓力日漸沉重，而天然氣是一種優(yōu)質(zhì)、高效、清潔、方便的能源，其燃燒后的排放物中有害物和煙塵幾乎為零，并且國內(nèi)天然氣資源相對豐富，同等熱值的天然氣價格低于重油。為此，貴州分公司提出了在生產(chǎn)工藝中實施重油改用天然氣的“油改氣”能源結(jié)構(gòu)調(diào)整思路，并通過引進社會資金參與改造，在不增加自身固定資產(chǎn)投入的前提下推進“油改氣”工程，實現(xiàn)企業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整、降本增效的目的。
2010年下半年，貴州分公司首先在電解、碳素生產(chǎn)中實施“油改氣”，并引入了民營企業(yè)參與改造工程。該民營企業(yè)看到了貴州分公司每年13萬噸重油轉(zhuǎn)用天然氣這一合作的發(fā)展?jié)摿�，自行投資建造儲氣罐站、鋪設(shè)輸氣管線并改造貴州分公司燃燒裝置。貴州分公司不用投資，只需支付用氣費，就緩解了固定資產(chǎn)折舊和投資回報的壓力。
改造工程于2010年9月開工，當年12月電解鋁鑄造車間75噸熔煉爐等首批“油改氣”項目成功點火投運。2011年3月，碳素陰極、陽極焙燒火焰系統(tǒng)、成型熱媒鍋爐完成改造，貴州分公司在電解鑄造和碳素生產(chǎn)中全面實現(xiàn)了“油改氣”。
一年來，貴州分公司在電解鑄造和碳素生產(chǎn)中用天然氣替代重油3萬多噸、柴油6000噸，直接降低生產(chǎn)成本700多萬元，解決了重油容易結(jié)焦、受溫度影響流動性差、質(zhì)量變化對生產(chǎn)影響大等一系列問題，節(jié)約重油運輸、倉儲、加熱等環(huán)節(jié)的間接成本費用580萬元，同時也解決了重油對環(huán)境影響較大的問題，對于改善生產(chǎn)工藝條件和現(xiàn)場環(huán)境，以及減少煙氣排放起到了積極的促進作用。
電解、碳素生產(chǎn)實現(xiàn)“油改氣”后，貴州分公司又著手實施氧化鋁2號沸騰焙燒爐改用天然氣的改造。2011年7月，項目開始施工建設(shè)，到今年5月，位于貴州分公司廠區(qū)、由供氣方企業(yè)投資建設(shè)并負責(zé)維護管理的兩個5000立方米儲氣罐、輸送管路和儀器儀表安裝工程基本完工。貴州分公司進行了2號沸騰爐電收塵系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、主爐風(fēng)帽等20多個項目的檢修改造，以適應(yīng)“油改氣”之后的生產(chǎn)，并做好試車流程確定、安全措施、人員培訓(xùn)等各項準備工作。經(jīng)過一個月的充分準備，貴州分公司于5月29日正式啟動沸騰焙燒爐“油改氣”試車工作，5月30日進入帶負荷試車階段。通過3天的試車，2號沸騰焙燒爐運行平穩(wěn)正常。
