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    萊鋼以深度挖潛提質增效為主線，系統(tǒng)降本，全力打造特鋼低成本優(yōu)勢，進一步拓展產品盈利空間。2012年實現(xiàn)成本挖潛2100萬元，在19項可比工序指標中，有8項指標進入全國前10名。一是大力實施成本管控體系優(yōu)化工程。對各項財務指標進行分解和責任落實，設立質量、銷售、用戶服務等成本指標，強化指標考核和數(shù)據(jù)分析；建立完善成本管控模型，將質量成本、物流成本、客戶服務成本、隱性成本等納入成本分析模型，實現(xiàn)成本結構性改進；在車間單位設置成本指標預警線，使成本指標層層落實到各個生產工序和班組，實現(xiàn)了成本管理的全過程監(jiān)控。二是大力實施降本增效攻關工程。實施包括營銷、產品研發(fā)、市場開發(fā)、生產組織、技術創(chuàng)新、節(jié)能環(huán)保等降本增效活動課題的研究，系統(tǒng)抓好鋼鐵料消耗、成材率、設備作業(yè)率等關鍵指標的攻關，降低生產成本。通過對煉鋼工藝的系統(tǒng)研究和攻關，石灰消耗降低4kg/t，電爐綜合電耗降低253kWh/t；實施轉爐“三穩(wěn)”技術，有效控制鋼水“三恒”指標，降低了鋼鐵料和熔煉材料消耗；連鑄工序應用“三優(yōu)”集成技術，鋼水收得率穩(wěn)定控制在98%以上，采用中間包異型鋼種優(yōu)化和批量組合方式，每月降低費用140萬元以上；軋材工序從提高產量、熱送熱裝率、產品成材率、設備效率上做文章，軋鋼能耗降低46kg/t。三是大力實施工藝結構優(yōu)化工程。針對制約生產任務、責任成本完成的瓶頸問題,積極開展工藝研究和技術攻關，對生產工藝進行持續(xù)優(yōu)化提升，強化工藝過程控制，增強了工藝配套能力；與行業(yè)先進技術進行對標提升，依靠科技進步，挖掘深層次的技術潛力，持續(xù)優(yōu)化工藝結構、產品結構，開發(fā)具有自主知識產權的關鍵技術，促進了綜合生產成本的不斷降低。