60多米的煙囪高高矗立，三層樓高的廠房拔地而起。9月4日，福建省南平市嘉閩化工有限公司，節(jié)能型燃煤氣水玻璃窯爐技術(shù)改造項目正式點(diǎn)火。與此同時，原有兩臺高能耗的老式水玻璃窯爐宣布“下崗”了。
嘉閩化工專業(yè)生產(chǎn)水玻璃，是高能耗企業(yè)，燃料成本約占產(chǎn)品總成本的25%。去年9月以來，嘉閩化工投資3156萬元，改建硅酸鈉工藝流程車間，新上一臺以煤氣為燃料的節(jié)能型水玻璃窯爐，并配備了新型臥式滾筒水玻璃溶解槽、自動拌料、余熱鍋爐、尾氣脫硫、自動出灰等系統(tǒng)。這是國內(nèi)目前最先進(jìn)的新型生產(chǎn)線，年可產(chǎn)液體水玻璃21.3萬噸。
燃料由熱煤氣替代煤焦油，既能降低企業(yè)燃料成本，又能減少污染，是目前國內(nèi)大部分水玻璃生產(chǎn)廠家的選擇。而嘉閩化工的這條新生產(chǎn)線經(jīng)過技術(shù)改進(jìn)和改良后，更加“魅力非凡”，自動、節(jié)能、環(huán)保“三合一”。
據(jù)介紹，生產(chǎn)水玻璃的原料為石英砂、純堿，送入窯爐前，先要將二者按一定比例混合，此前企業(yè)是采取人工拌料。而燃煤氣水玻璃窯爐技術(shù)改造項目采用全自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)自動稱量、拌料、輸送一體化，用工量驟減40%，每年僅人工費(fèi)用就可節(jié)約29.28萬元。而且采用機(jī)械化拌料，原料在爐體中燃燒更充分，有助于提升產(chǎn)品的品質(zhì)。全封閉的生產(chǎn)方式，也減輕了粉塵對人體及環(huán)境的危害。
公司副總經(jīng)理林杰介紹說，節(jié)能型水玻璃窯爐的爐體面積是舊窯爐的一倍多，節(jié)能環(huán)保的理念，在新生產(chǎn)線的運(yùn)作過程中處處體現(xiàn)。
燃油改燃煤究竟能省多少錢？據(jù)測算，嘉閩化工每年可減少使用煤焦油8400噸，節(jié)約成本700萬元左右。
如何讓生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水、固體廢棄物“變廢為寶”，則是做好節(jié)能降耗這篇大文章的關(guān)鍵。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣用余熱鍋爐進(jìn)行回收，每年可節(jié)約用煤3600噸。利用尾氣余熱生產(chǎn)的蒸汽還能滿足企業(yè)生產(chǎn)需要，一舉兩得。而煙氣溫度降至150℃以下經(jīng)過脫硫洗滌再排放，大大減少了熱污染和二氧化硫的排放。使用新生產(chǎn)線后，生產(chǎn)廢水經(jīng)沉降、凈化后堪比礦泉水，可再度循環(huán)使用；煤氣發(fā)生爐的技術(shù)水平國內(nèi)首屈一指，產(chǎn)氣率高，產(chǎn)生的煤渣含煤量低。
林杰笑著說，煤渣可不是廢物，還能用于生產(chǎn)磚塊。本地制磚企業(yè)還得通過招投標(biāo)來搶這些“黑疙瘩”。嘉閩化工每年產(chǎn)生的煤渣量約2000噸，“身價”在20萬元左右。
